装配了Profisafe的宝马汽车雷根森堡工厂

　　传送技术最新解决方案

　　在改造过程中，传送系统得到更新。宝马决定将Profisafe用于全部传送系统，包括1850多个部件，总长度约7公里。

　　为确保对如此庞大的系统的控制万无一失，宝马总共应用了36台带故障安全功能的Simatic S7 416-2F控制器。

　　它们控制了约850个分布式的外围工作站，并采用了包括控制与安全在内的技术。负责NLS项目控制和传动技术的克里斯丁.维特解释说：“我们选择系统的标准，一方面是安全

　　最大化，停产最小化，另一方面是在出现紧急制动时，将对产量的影响降至最低。”

　　需求：灵活而安全

　　自动化的喷漆车间对安全要求很高，因为人与机器就在传送带旁工作。使用光幕，开关，紧急制动按钮等设备可以确保人和机器的安全。

　　只有分布式的，易于编程的安全技术能在安全车间内实现灵活而高效的安全策略。比如，这种技术允许在单个区域关闭停产。在这种模式下，某一局部的停产不会影响整体的生产计划。

　　时间紧迫

　　大量工作（例如装配升降机和连接传送带）必须在圣诞节、复活节和春的周末进行。有些工作甚至必须与生产同步进行。

　　NLS团队制定了详细的计划，在2003年8月停产三周。在此期间，36个传送系统中有20个需要按照安全技术要求进行扩展，安装或试运行。还有20个现有传送系统要被替换。在整个操作过程中，有一位西门子工程师在现场负责敲定细节，编写程序和培训宝马员工。

　　分布式安全技术好处众多

　　在生产过程中，应用临时的PLC柜和分布式技术，可以对不同部位进行单独调试。在使用孤岛解决方案以后，只有单独的程序模块需要与主程序（标准与安全程序）连接在一起，并与带有Profisafe的网络一起完成对系统的控制。

　　由于线缆距离减短，安全技术与PLC的分散连接所需时间大大减少。另外由于取消了开关室，系统所需空间也减少了。

　　克里斯丁.维特解释说：“有了Profisafe，标准功能和安全功能就可以用同一个PLC来实现。这使得我们同时拥有了标准技术和灵活的新型安全技术。”只要懂得编程知识，安全功能和标准功能的程序如今可以由同一个人来编制，这大大减少了设计和试运营所用的时间。另外，复杂的硬件设备和传送带安全的开关室配线如今也不再需要。

　　维特又解释了新技术的其他优势：“安全切断不再通过线路硬性完成，而是根据需要来进行编程。这为更改安全区停产提供了方便。”