FX2N可编程控制器在筒阀同步控制中的运用

　　1、概述

　　水轮机筒阀由法国NEYRPIC公司于1962年用于真机以来,通过一些中小水轮机的应用实践,逐步得到了完善。到1979年加拿大当时最大的水电站LG-2,16台出力为338.5MW的大型混流式水轮机采用了圆筒阀之后,它的应用开始引起各国的注意,许多优点得到公认。因此,被越来越多的水电站采用。它的主要优点有:1、安装在固定导水叶与活动导水叶之间,同安装在蜗壳前的球阀、蝶阀相比,缩短了整个厂房的纵向长度,降低了工程造价；2、密封性更好,能有效抑制了导叶漏水对导叶的磨损。3、开启、关闭时间短,能更好地适应电力系统对水电厂快速开机的要求并能有效地防止事故情况下的机组过速。4、能消除机前阀门进出口处的收缩和扩散段伸缩节的附加水力损失。5、圆筒阀启闭为直线运动,关闭时可根据水压上升率调整关闭速度。而在圆筒阀的应用实践中如何保证多只接力器的同步成为筒阀控制的关键技术问题。下面就这一问题阐述应用PLC技术实现同步的原理和方法。

　　2、筒阀的结构及同步机构原理

　　传统的解决同步问题的主要方法采用接力器驱动链条同步,在筒阀圆周尽可能多地均匀布置多支液压接力器,每支接力器动杆(活塞)下端连接固定在阀体上,活塞上下运动可以驱动阀门启闭。各活塞的同步移动有由可逆传动的滚动螺旋副实现,它是在活塞上固定的一只滚动螺旋传动的螺母,螺母连接传动丝杆,当活塞上下移动时丝杆做正反旋转,丝杆上端连接齿轮将筒阀的垂直运动变为齿轮的旋转,齿轮带动链条一起连动其它接力器的齿轮同速旋转并反作用于其丝杆而实现多只接力器的同步。此同步方案的缺点在于:1)、直径大的筒阀将布置数量较多的接力器,增加整个系统的投资。2)、接力器油缸进油口无调节能力,均由调定的节流阀控制流量,接力器运行速度的调节控制没有按调节规律运动的随动性。3)、链条同步对发生异步的的油缸矫正能力差,易发生链条张力矩过载甚至拉断,导致筒阀启闭失败。4)、由于油缸进油量由节流阀调整固定,筒阀只能定速启闭,丧失了筒阀直线运动可按程序指定启闭速度进行启闭的优势。

　　3、采用PLC输出控制比例阀液压随动系统实现同步

　　此方案采用接力器直接驱动筒阀并控制其同步,滚动螺旋副和链传动的同步机构可以取消或作为辅助同步手段和保护措施。另外,接力器本身不需再设缓冲装置,缓冲功能由PLC控制程序实现。采用本方案与传统的同步控制系统相比有如下特点:1)、可以灵活地改变(修改控制程序)阀门关闭开启的运动规律,使之更符合机组运行之需要。例如:当事故紧急停机调速器主配拒动而需快速关闭筒阀是时,为了即快速又不致使蜗壳及压力钢管水压上升率过高可采用分段关闭的控制规律。2)、可以取消机械同步机构,大大简化控制操作机构从而精简筒阀的整体结构,节省机坑内空间,改善运行维护条件。3)、减少操作执行组件数量,降低工程造价。4)、利用计算机通讯技术,为实现计算机远方监控提供坚实的现场控制和数据采集单元。

　　3.1控制系统基本原理

　　该系统主要由硬件和控制软件两部分组成,其中硬件部分包含可编程控制器(本方案PLC选用三菱公司的FX2N-80MT)及其配套的A/D模块、通讯模块、接力器行程测量组件(选用磁感应高精度、高速脉冲输出)、信号功率放大板、液压比例阀、电源、操作开关、按钮以及信号灯等组成；其系统硬件构成如图一所示。软件由三菱公司配套可在WINDOWS下编程的FXGP-WIN-C开发而得。系统的基本控制策略如下:整个系统可视为以位移量偏差为负反馈的闭环电液随动系统,在多只接力器不同步的情况下,以其中一只为基准,在给定的启、闭规律基础上按经典PI控制算法,产生控制量作用到液压比例阀上,液压比例阀控制油流量大小校正发生的不同步的偏差以保证各油缸的同步运行。